模具验收报告
在当下这个社会中，报告的使用频率呈上升趋势，不同的报告内容同样也是不同的。那么，报告到底怎么写才合适呢？下面是小编为大家整理的模具验收报告，希望对大家有所帮助。
模具验收报告1
一、工程概况。
(二)型水利枢纽工程。水库坝址以上控制流域面积11.73km2，总库容60万，有效灌面400亩。
工程建设主要项目为：
1大坝整治。
(1)、开挖坝肩裂缝部位，采用人工配合小型电动(或油动)夯实机械夯实。
(2)、内坝坝脚增设干砌块石镇脚。
(3)、增加内坝坡预制砼板护坡，板厚度4cm，在预制板与大坝之间设20cm粗砂过渡层。
(4)、放缓内坝坡比，下半部分采用砾碎石回填，上半部分采用新采的含碎石的壤土回填。
(5)、修整外坝坡，增设m7.5浆砌块石护坡，网格内植草。增设外坝两侧和马道排水沟，保证坝坡排水畅通。
2溢洪道整治。
(1)、进口段长新建溢流堰体，增加溢流堰高度，堰宽加宽到12m。
(2)、收缩段衬砌溢洪道边墙和底板，并将溢洪道由堰口12m宽收窄为7m宽。
3放水设施整治。
完成放水隧洞出口陡槽工程，原老涵洞采用c15砼封堵。
4其它设施。
新建管理房，增设水位观测设施。
二、资料自查情况。
本工程资料按《建设工程文件归档整理规范》进行归档整理。归档资料内容能积极真实、准确地反映工程建设活动和工程实际状况，做到齐全、系统、完整。
归档资料的质量情况。
1、本工程一开始就对工程建设进行全面监控，以书面形式记载建设工程的主要过程并保存相应工程技术文件(如1、开工前的施工技术准备文件;2、各原材料质保书、合格证及复试报告单;3、施工试验记录;4、隐蔽工程验收检查记录;5、施工记录;6、分部、分项质量验收记录)。
2、本工程资料均采用耐久性强的.碳素墨水笔进行记录，字迹清楚，图样清晰，图表整洁，签字盖章手续完备。
3、本工程资料纸张幅面尺寸除施工日记外均采用规格为a4幅面(297㎜×210㎜)，对一些原材料合格证原为16k纸张的全部采用a4幅面的纸张粘贴，使其达到长期保存归档的要求。
4、工程资料均为原件(复印件均写明原件存放之处并加盖存放单位红章)。
5、工程资料的内容真实、准确，与工程实际相符合，并符合国家有关方面的技术规范、标准和规程。
更内容按照规定进行编制。编制完毕后所有竣工图均加盖竣工图章，并由施工单位的编制人、审核人、技术负责人以及监理单位的现场监理、总监等签字，注上编制日期。所有竣工图纸按《技术制图复制图的折叠方法》统一折叠成a4幅面，图标栏露在外面。
模具验收报告2
1.目的
规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。
2.范围
适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。
3.职责设计部：
组织协调新模具验收工作
整理相关记录，完成模具的最终验收报告，并存档批准新模具的使用。同时，针对新模具使用过程中出现的偏差，提供解决方案和建议。
组织进行新模具的试生产，评估并确认新工艺参数，并在符合产品标准的基础上批准。对由新模具生产的前三批产品进行技术放行，并进行测试以收集数据，以确保产品质量记录完整、准确，并确保各阶段样品留样保存完好。
参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行执行新模具的验收工作
帮助设计部门提供关于新模具使用过程中产生偏差的建议和解决方案，以解决质量问题并在各个阶段进行试模、试产和调机。
在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据
提供支持协助设计部门解决新模具使用过程中可能出现的偏差问题，并为其提供建议和解决方案，以解决质量问题并参与新产品质量评估。
质量保证部：
质量保证部：
模具车间
生产车间
业务部
4.程序
4.1.新模具验收流程
4.1.1.新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：
A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证(EO)草案执行。成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。
B级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：
4.2.维修模具的验收流程
对于已经验收后的模具，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录。
改变产品的外观(如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题)，模具修改后只需试模。
试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。质量保证部组织生产车间、业务部及设计部对产品质量进行评估，评估合格后即可由相关部门进行模具验收。
改变产品关键尺寸，影响到产品配合，产品质量部对产品检测方面仅需测量改动处，可根据实际改动量的影响，由生产车间、质量保证部及设计部确认是否需要进行试产阶段;如果有必要通过试产来对模具进行判断，则严格执行4.4，直至模具验收;若经三方判断无需进行试产阶段，在试模阶段且试模产品符合要求的前提下直接执行模具验收。
4.3.试模
4.3.1.模具试模前
厂部模具车间制作的模具按以下程序执行：
(新)模具第一次试模：
在新模具进行首次试模之前，模具师需要填写《模具信息检查单》，该表格作为记录模具相关信息的工具。并且，在模具结构确认后，设计人员还会根据模具关键零部件制定检测项目清单，将其列于《模具信息检查单》上。接下来，模具师或指定人员会按照检查单上的要求对新模具进行检查，并将检查结果提交给设计部门进行审核。设计部门会根据对新产品的要求填写附件3。
《模具试制单》向生产部申请进行试模。
模具维修后试模：
模具第一次试模后，因模具试模时出现的问题进行维修，维修后模需再次试模;对于修改模具关键尺寸，模具再次试模前，模具师需对修改部分的尺寸进行检测并记录在附件1-2《模具信息检查单》的检查信息中并完成SOP-ENG-003《模具日常维护程序》中相关模具维护检查清单，将所有记录一并提交设计部，由设计部审核完毕、无异常时，填写附件3《模具试制单》向生产部申请进行试模。
外协制作模具按以下程序执行：
模具制作商在交付模具前，对于有条件试模的单位，要求进行试模打样设计部首先对试模打样的样品进行相关尺寸及外观属性的检测，如有必要还应做功能性测试;在设计部初步判定试模样品有效后，依据实际情况确定需检测样品的检测项目、填写附件4《样品检测单》交由质量保证部做相关测试
在符合测试的前提下，模具制作商方可将模具寄回;对于有特别声明的`模具，模具制作商同时需要附上模具关键零部件的检测尺寸及模具材质证明书，以便验收模具模具到达公司后，设计部填写附件3-5《模具试制单》于相应车间，进行试模等验收工作所有未经正式验收的模具，由设计部与生产计划协调制定试产计划
4.3.2.模具试模阶段
相应车间在接到附件3-5《模具试制单》后，应根据生产计划安排和试制单上的信息(如原材料、颜色等)安排试模工作，对于本公司制作或维修的模具，生产车间试模时应通知模具师到生产现场参与试模，试模人员待工艺调试稳定后取样自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟后取样及记录关键工艺参数，取样数量不低于质检部做统配数量，模具试模结束后，试模人员现场就试模情况如实写在《模具试制单》上并由模具师傅现场签名确认
4.3.3.试模后
生产车间将《模具试制单》及样品交设计部，设计部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》连同样品交由质量保证部进行相关测试;质量保证部必须在48小时内提供检测结果。设计部根据生产车间的试模情况及质量保证部对产品检测的判断结果，同模具车间(模具师)进行协商沟通并确认最终的修模方案。模具师就附件7《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修。
对于新产品，如客户要求送样，业务员需提供SOP-RD-002《新产品开发需求、评估表》，在得到相关批准进行试模后，试模人员根据开发需求进行打样。试模人员首先对产品进行自检，产品符合初步外观、尺寸要求后，由生产部进行取样并送交质量保证部对样品进行相关检测，检测合格的样品方能提供给业务员送样。
对于新产品，还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些轻微缺陷，但因订单紧急，已经送样且样品得到客户确认，由业务员通过书面形式通知相关部门(如设计部、质量保证部等)，相关部门在接到通知后进行评估;QA将样品及通知分发到生产车间，车间在接到通知后根据生产计划组织生产并密切注意生产过程中的产品缺陷趋势，必需在确认样品的受控范围内并及时报告;生产结束后，车间及质量保证部分别就该套模具的运行情况及产品检测情况向设计部提供《模具试制单》、检测记录等相关信息，设计部根据提供的信息进行相关分析判断，同模具车间进行协商沟通并确认最终修模方案，模具师就《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修，直至模具试产成功，进行验收。
4.4.试产
4.4.1设计部将填写《模具试制单》，并将其交给生产计划部，以进行试产前的料米等准备工作。生产车间将根据车间生产任务安排试产，并严格按照《模具试制单》的要求执行（包括试制时间、原材料、颜色等）。试产开始时，会通知在线QA，在线QA会在试模人员调整工艺稳定且试模人员自检合格后，让机台连续运行20分钟，并开始取样。取样频率根据每20分钟取一个模进行相关检测，并做好记录。试模结束后，质量保证部将整理产品检测记录，并与设计部分享。
4.4.2试模人员在模具试产阶段出现问题时，应立即通知模具师和现场QA，并与模具师确认是否需要继续进行试产。试产结束后，试模人员应将模具的试产情况记录在《模具试制单》上，并同时记录关键工艺参数。模具师在现场对试制单上的问题进行签名确认，试模人员将经确认的《模具试制单》提交给设计部。
4.4.3根据试制单和质量保证部提供的检测数据，设计部与车间进行协作分析。一旦生产车间或质量保证部判断模具运行或产品质量不合格，设计部会组织质量保证部、模具车间、生产车间和销售客服部共同讨论，并评估产品的可接受程度。这样可以判断模具试产阶段是否成功。如果评估结果是失败，就需要重新进行改进和调整。
4.5.模具验收
针对B类客户的模具，在完成试产并且经过合格评定的情况下，设计部门应该协调生产车间和质量保证部门对模具的验收情况进行总结。相关部门将对模具进行综合考核，并将结论记录在附件8《模具验收报告》中。最终的评定结果由设计部门作出。《模具验收报告》将被存档，并可以分发给相关部门。模具验收完成后，根据SOP-RD-002《塑包设计开发程序》，设计部门将进行新客户产品的模具移交给生产车间；而老客户产品则将进入大生产计划中。
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